隨著現(xiàn)代工業(yè)技術的發(fā)展，對鋁合金薄板帶的質(zhì)量要求越來越高。鋁合金薄板帶通過熱、冷軋軋制達到相應尺寸規(guī)格、性能和表面質(zhì)量的要求，要有效地達到這些要求，對軋制工藝潤滑技術提出了較高要求，需要選擇合適的軋制工藝潤滑劑，同時要對工藝潤滑劑進行合理的維護和管理，使?jié)櫥瑒┑墓δ艿玫接行Ъ胺€(wěn)定地發(fā)揮。

下面東莞切削油廠家強鷹小編談談鋁合金薄板軋制工藝的潤滑技術

1.水基潤滑技術

水基潤滑技術分為乳化液技術、彌散液技術和合成液技術。

乳化液技術是通過引入乳化劑，乳化劑是表面活性物質(zhì)，親油部分匯聚在油中，而親水端面在水中，形成油珠之間的保護屏障，大大地降低了油珠聚集長大的速率，降低了油珠表面的自由能，防止油珠之間聚集長大，維持了乳化液的動態(tài)平衡。

鋁軋制乳化液常選用陰離子及非離子乳化技術。其中陰離子乳化技術在鋁軋制中應用較成熟和穩(wěn)定，是應用較廣泛的技術，由于鋁板在軋制過程中表面常顯正電，采用陰離子技術有助于潤滑成分吸附，而且弱堿性條件，也有助于更好的清洗，防銹和防菌功能。

彌散液技術是乳化液技術的一種，該技術使用陽離子乳化劑。陽離子乳化劑除具有抑菌作用外，在一定的pH范圍內(nèi)，油珠尺寸大且分布較均勻。油粒的這一分布特點，不僅大幅地提高了彌散液的潤滑能力（因為油從乳液中析出是潤滑的前提），而且能夠提高潤滑均勻性和油珠在鋁板表面的潤濕能力，有助于改善軋后表面質(zhì)量。

彌散液技術在鋁軋制方面應用較少，主要是陽離子技術的乳液穩(wěn)定性差，潤滑和乳液較難控制，維護管理壓力大等原因。

合成液技術和乳化液技術不同。合成液是單相產(chǎn)品，它非常穩(wěn)定，清澈透明，清凈性較好，但合成液表面張力低，侵蝕性較強。水溶性聚合物常和水通過形成氫鍵而溶于水，氫鍵在溫度升高時消失，聚合物析出提升潤滑，這和乳化液在咬入?yún)^(qū)的潤滑機制有所不同，該技術在鋁軋制中基本沒有應用。

2.油基潤滑技術

油基鋁冷軋油通常以溶劑為基礎油，配以添加劑（醇、酯及酸），是鋁冷軋主要的工藝潤滑應用產(chǎn)品。油基軋制油技術成熟，基礎油和添加劑選擇、冷卻系統(tǒng)設置、維護管理及相關的設備工藝參數(shù)如軋制速度，壓下量，張力設置上等都有豐富的經(jīng)驗和成熟的案例可資借鑒。

當前大多鋁冷軋?zhí)砑觿┘夹g基本上還是維持著使用C12-C18的醇、酯或酸。醇，酯按照一定比例混合后使用，有時軋制過程會輔助添加少量酸以求表面光亮或者提高潤滑。添加劑的設計和選擇關鍵在于平衡確定醇酯酸的碳鏈長短。碳鏈短，清潔性能好，但潤滑性能差，碳鏈長，潤滑性能好，但殘留多?，F(xiàn)代鋁冷軋機的軋制速度越來越高，對軋制油的冷卻和潤滑能力要求較高，同時對表面殘留、退火油斑方面提出更高需求，如何保證潤滑和冷卻，同時保證表面清凈性是一個重要課題。

3.油水分施兩相技術

綜合水基和油基技術的優(yōu)點，盡量避免相應的不足，開發(fā)出了水油兩相分施技術，油相和水相分別施加在軋輥上，水冷卻，油相提供潤滑。該技術的突出優(yōu)點是可根據(jù)需要通過改變油相數(shù)量和壓力調(diào)整潤滑，或者通過調(diào)整水相供給量改變冷卻。測試表明該種控制方法更能實現(xiàn)潤滑優(yōu)化，提高軋制速度，更容易進行板形控制。